微通道反应器是一种微型化的连续流动的管道式反应器，由很多微管并联而成，其微管内部直径一般在10-1000，比表面积大，换热效率和混合效率高，反应器的工业化应用在不断发展，为精细化工本质安全水平及其经济性的提高开辟了新道路。
微通道反应器内径较小，在进行一些催化反应时，常用到催化剂。通常的做法是把催化剂和溶剂或反应物混合一起进料，但有时需要把催化剂固载在微反应器内壁上。
康宁欧洲研发中心的科学家在进行加氢反应时，发现肉桂酸乙酯连续流动加氢反应，PdCl2的催化活性得到了提升。
今天，我们就来看看在微通道反应器中实现多相催化加氢的第三种方法
在反应器中形成多相催化的第三种方法：液体催化剂前驱体在整个反应过程中被连续泵入微反应器，并原位产生高活性催化剂，实现高效催化加氢反应，而不是反应物在催化剂的固定床上流动。
这种连续添加催化剂前驱体的方法的好处：
在运行过程中，通过调节流量，催化剂与底物的比例是可控的；一旦获得稳定的体系，催化剂的活性在整个运行过程中保持不变。
实验研究：
一、实验装置准备
在微通道反应器中进行了肉桂酸乙酯加氢工艺开发，用于完成加氢的微通道反应器设置如图2所示，它由三个进料组成，所有进料均由质量流量控制器控制：
1、底物进料：肉桂酸乙酯溶解在乙醇
2、催化剂前驱体溶液进料：PdCl2溶解在浓盐酸中然后用乙醇稀释
3、氢气进料
二、连续流工艺及与釜式工艺的对比
1、连续流工艺
反应开始时的数秒内反应通道开始变黑，并在5分钟内传遍整个微通道反应器，同样在微通道反应器出口苯丙酸乙酯的产量在5分钟时间内也从0%增加到84%，并在10分钟后达到93%，并且实现稳定运行120分钟。
2、釜式工艺
用1mol/LNaOH处理玻璃烧瓶并用乙醇漂洗，然后加入50mL肉桂酸乙酯1溶液和50mL催化剂溶液。用氩气置换反应瓶内空气，然后绑上一个氢气气球。2小时后产率达到90%，且产率不随时间进一步增加。
3、连续流工艺优势
通量大：在相同条件下，批次生产率较低，为50mL/h，而微通道连续流技术的处理量为600mL/h；
收率高：在相同条件下，连续流工艺的收率达到并稳定在93%，釜式工艺收率为90%；
工艺稳定：连续流工艺可以实现持续稳定运行120min。
产率随时间的变化：RunA，连续运行；RunB，10min后停止催化剂进料，在47min时重新启动；批次，执行使用与微通道反应器运行相同的条件
三、奇妙的现象：催化剂的探究
为什么反应开始时的数秒内反应通道开始变黑，并在5分钟内传遍整个微通道反应器？从反应结果中我们不难推断出通道内黑色的附着物是催化剂前驱体在线生成的高效催化剂，这是连续流中催化反应高效开展的原因。
进一步实验验证：在同样的连续流实验条件下，将催化剂股进料泵在运行10分钟后停止进料，当催化剂停止进料5分钟后，产物2的收率开始下降，并在37分钟内下降到13.2%。当重新启动催化剂进料时，收率在2分钟内恢复到>90%。
为了深入了解Pd(0)催化剂的特性，在运行1小时后将微通道反应器模块风干并切成两半。用电子显微镜检查了通道壁。发现通道壁上覆盖了一层颗粒团聚体，颗粒团聚体最大至450nm，并从通道壁向通道内生长。能谱分析表明，这些粒子中只含有钯。
在该案例中，第一步应该是玻璃表面的钠离子与钯(II)的离子交换，然后固定的钯离子被还原，并作为生长钯凝聚体的起点。然后，当结块达到一定大小时，它们就会被冲洗出来。
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